Мой кастом

для раздела Блоги

Вот у меня снова зачесались руки. Так как прошлый подопытный кролик, коим долгих 7 лет был мотоцикл марки Днепр МТ-9-36 был пару лет назад продан и радует уже другого человека, появилась мысль сваять себе кастом со свернутой мордой. Стандартные корпуса казались мне немного не оптимизированными (об этом ниже), я решил большую по площади сторону сделать лицевой панелью. Некоторое время определялся с материалами для изготовления. В итоге был выбран алюминиевый равнополочный уголок 12х12 , сначала хотел больше но когда подержал в руках этот и попытался его согнуть понял, что его прочности вполне достаточно для каркаса. С материалом наружных панелей было немного проще, так как я имею кое-какое отношение к мебели, материалом был выбран МДФ.
Изначально я хотел сделать корпус как можно меньше оставив при этом полноразмерную материнку. Я измерил все комплектующие и вычерчивая их подобрал минимальные размеры с компоновкой, вот тут пришла идея заднюю стенку с выводами проводов не делать, а вывести их в низ (первая ошибка, о ней позже). Каркас из уголка был заготовлен и просверлен. Так как все работы в основном проводились спонтанно на балконе и инструментом который был в квартире пришлось приспосабливать все вокруг. На момент сбора каркаса многострадальная полка жены для цветов, с грохотом рухнула разбив по пути один из вазонов так как работы проводились под Рамштайн вперемешку с Арией и Алисой меня сразу не поймали и разбившийся цветок постигла страшная участь он вылетел в окно с 9 этажа. Вот по этой причине пришлось еще переделать и полки на балконе, такие что не боялись бы когда в тисках на них режут, пилят, сверлят и фрезеруют.
Сначала я хотел соединить уголки как можно в меньшем количестве углов, а большую часть получить изгибанием и вырезанием угла (вторая ошибка), но не вышло, на всех углах уголок благополучно трескался. Поэтому пришлось в срочном порядке придумывать чем закрепить. Так как, я уже говорил где работаю, был найден выход ввиде обрезков П-образных профилей разрезанных посредине на 2 Г- образных заготовки (третья ошибка). Сначала все шло нормально. Я при помощи заклепочника собрал 2 четырехугольника, а вот когда надо было их соединить обратил внимание на то что заготовки углов (те Г образные детальки) имеют определенный профиль с выступами и впадинами. Пришлось повозится с креплением. Собрав каркас и налюбовавшись им, я обратил внимание на то что диагонали левого и правого четырехугольника различаются на 1-2мм , а диагонали обьемной фигуры уже на целых 3 мм. Пришлось высверливать заклепки и при помощи молотка возвращать диагонали на место. Клепка каркаса заняла 2 часа его правка еще 3. Когда все закончил остался доволен результатом диагонали в обьеме отличаются не более чем на 0,5 мм.



Со старого корпуса вырезал пластину под мать, уж очень она мне понравилась своей толщиной. Старые корпуса делали из металла, а не жести как теперь. Разместив ее внутри каркаса и прикрутив на стандартные места материнскую плату стало видно, что стандартные места мне не подходят, выкрутив стойки поискал мечик но размер оказался не стандартным. Пришлось порыться в своих запасах, и я нашел еще с десяток стоек с одинаковой резьбой (которая от первой отличалась и тоже не была стандартной). Эти стойки оказались металлическими , а не латунными как первые. Вот они и пошли в работу. При помощи 4 из них я нарезал резьбу. Отверстия под резьбы не сверлил, а прокалывал при помощи тисков и заточенного гвоздя. От сверления отказался для того чтобы метал который заворачивается с обратной стороны стал дополнительным телом для резьб.
После крепления комплектующих в каркас я в общем остался доволен. Теперь следовало окончательно определиться с дизайном корпуса, креплением наружных декоративных панелей и соответственно размерами. Это оказалось самой сложной частью. Перепробовано было много вариантов но все они не подходили по причине увеличения размеров, одним из основных требований моих это был как раз размер. В итоге после нескольких вариантов я остановился на:
1. наружные стенки - МДФ 8мм
2. крепления - винты М6 с декоративными гайками
Исходя из длины разъемов которые планировалось скрыть за задней стенкой к длине каркаса я прибавил 40мм. И вот я нарезал МДФ для сторон корпуса собрал их вокруг каркаса. Корпус начал принимать очертания конечного продукта. Но все еще не хватало чего-то. Я решил что без резаного привода этот корпус никак не сможет обойтись. Потому жертвой обрезания пал ASUS DRW-2014L1T. Вскрыв подопытного я заметил что этот привод специально создан для того что бы ему сносили крышу. Часть прижимающая диск к приводу не имела никаких дополнительных креплений и крепилась к верхней части корпуса привода, ее можно приклеить к стеклу которым накроется привод. Это меня еще больше вдохновило так как не придется ничего выдумывать и никакой фигурной резки дремелем (которую я успел уже невзлюбить). Крышка привода была безжалостно разрезана. В ней я прорезал окно почти на весь размер привода оставив по краям 5-7 мм для заклепок. После этого уже остались мелочи, типа диодов. Для того что бы как можно меньше калечить подопытного питание для светиков брал с переходника молекс=>SATA брал 12V и подключал через 1КОм.Размешение диодов такое два ближе к переду на противоположных сторонах привода и один на задней стенке. Свечение получилось в принципе достаточным и равномерным. Опасения по поводу того что задний диод будет мешать лазеру по моему не оправдались. После сбора привода и предварительного тестирования выяснилась проблема. Диск в приводе очень вибрировал и привод издавал не приятный гул. Причина оказалась в следующем прижимное кольцо я приклеил при помощи суперклея к плексигласу и диск при вращении передавал вибрации на корпус привода а он на каркас. Догадавшись, я для приклеивания применил канцелярский двухсторонний скотч которым когда то клеил стекло другой жертвы Siemens SX1 (убойный тел для своего времени) который подвергся покраске, но это другая история. После того как прижимное кольцо стало на амортизирующую прокладку виде скотча гул и вибрация пропали.




Дальше по случаю был куплен Zalman ZM-MCF2 Multi Fan Controller . Вот тут то я понял, что удачно приготовил каркас под два привода, это место очень как пригодилось. Так как я прекрасно понимал (но не до конца) стесненные условия в моем корпусе корзина для винтов была сделана быстросъемной , основание вырезано из старого корпуса и слегка доработано, при установке с одной стороны заходит в зацепление со спец выступом , а с другой фиксируется винтом. Этот винт это один из 10 винтов которые я специально делал для этого корпуса. Их специальность в том что они М4 под наши стандарты. Изготовлены они из винтов М6 или М8 (уже не помню) с головкой под внутренний шестигранник. Такие винты можно спокойно зажимать пальцами, их размер достаточный.
Сначала корпус задумывался под водянку но в связи с тем что моему сыну уже достаточно лет и за этим компом он проводит времени больше чем я и в основном в мое отсутствие водянка исключилась из претендентов на новый домик. Ее место занял старичек TT Big Typhoon с инородным «карлсоном». После дисквалификации воды осталась небольшая проблема свободное место которое ей предназначалось и 2 прямоугольных отверстия сверху одно и одно с лица. Немного подумав я верхнее переделал в 122х122 куда стал вентиль на выхлоп, а вот с тем что с лица ничего не смог придумать кроме как окно в него вставить. Когда провел первую проверку с тем железом для которого это строилось, а строилось это для
abit IP-35
Intel Core 2 Quad Q6600@3200 MHz (9 x 356) 1.32V
(гонится и дальше но там тайфун сдается)
Cooler Thermaltake Big Typhoon
2x1024 Мб OCZ Gold XTC OCZ2G800R21G
1x2048 Мб Transcend JM800QLU-2G
NVIDIA GeForce 8800 GT (512 Мб)
WDC WD5000AAJS
SAMSUNG SV2011H
И плюс еще одно место на всякий случай
Стало ясно что не хорошо смотрится БП, он своим черным боком смотрел точно в окно. Было решено поиздеваться и над ним. В результате издевательств вентиль с него был вынесен наружу, а та грань что под окном была заменена на оргстекло, и для лучшей видимости в него впаял 2 светодиода, получилось немного лучше.



Сначала я хотел сделать корпус на роликах но ничего подходящего мне, я не нашел потому ролики превратились в опоры. Некоторое время определялся с их высотой, чуть выше - размеры увеличиваются, ниже – нижнему вентилю дышать нечем, так я остановился на 30 мм. Установив опоры стало видно что в них чего-то не хватает, так пришла мысль и их подсветить. Подсветку опор сделал через оргстекло по типу сендвича 20мм+3мм оргстекло+8мм. Верхняя часть та что 20 мм является частью корпуса в ней отверстие в котором провод со светодиодом, потом оргстекло и на него на двухстороннем скотче нижнюю часть. Вот и подошло время к самой не определенной части проекта- панели управления. Я долго не мог с ней определится и в итоге устав от вариантов с извращениями решил сделать попроще, девиз чем проще тем надежней никто не отменял. Потому она приобрела вид прямоугольника с квадратными кнопками и прямоугольными огоньками. Лампочки делал из полоски оргстекла за которой находится светодиод. После предварительных испытаний и полировки этих полосочек стало понятно что одну часть которая со стороны диода надо сделать матовой чтобы свет более ровно распределялся и не было видно самих диодов. Чтобы выдержать линию от привода и регулятора вентилей на пустое место в панели вставил пару USB и аудио выходы. Вот так панель приобрела вид который и имеет 4кнопки над ними 4 лампочки и рядом USB. Первая кнопка - питание, вторая - открывает привод, третья- ресет (как-то не решился его исключить) и четвертая пока свободна.



После окончательной проверки всего как все стоит и смотрится все пошло в покраску. Металлические внутренние части покрашены из баллончика матовой краской. Регулятор тот что залман разобрал для покраски. Наружная поверхность черная глянцевая с перламутром с красными вставками. Покраска 3 слоя грунтовки с промежуточной шлифовкой 2 слоя авто эмали и слой лака. Перламутр добавил чтобы слегка скрыть следы от пальцев и пыли, на глянце это все очень хорошо видно. Сетку закрывающую вентиляцию решил попробовать покрасить, думал не выйдет, а получилось очень даже ничего. Под сетками те что на вдув будут фильтры (по крайней мере так хотел).
И вот все высохло отполировалось. Все готово к сборке. Случается неприятность помирает материнка. В сервисе ничего внятно ответить не смогли и в замену предлагают PALIT я слегка опешил, ну не ждал я что можно просто abit заменить столь уважаемым брендом. Если эта не устраивает то ждите, а чего не сказали как впрочем и сколько ждать. Меня честно хватило на 3 дня потом подвернулась командировка и меня сослали на пару дней. По возвращению я пришел в магазин поговорил на ультразвуке со всеми, и добравшись до директора узнал что abit больше не возят и не будут, а взамен только очень хорошая материнка он выше названого бренда или доплатив 25$ я могу получить Asus P5K-SE EPU. Мне ничего не осталось кроме как согласиться на такой не выгодный обмен. На следующий день я собирал машину для офиса какого-то и эта EPU прописалась там а я взял себе чистую Asus P5K. Но это все лирика. И я приступил к сборке корпуса. Что я могу сказать…. Такого не удобного в плане сборки корпуса я еще не встречал. Стандартные корпуса на много удобнее и продуманней не зря сложилась такая компоновка. Пока я определил последовательность, с которой железки должны вставляться прошел значительный отрезок времени. Раза 4 я собирал и разбирал все когда в конце что то не вставлялось. Пришлось сделать несколько разъемов так что бы не было лишней длины проводов и все удобно подключалось. Когда корпус был собран и все провода нашли свои места оказалось, что боковая крышка не закрывается ей мешает DVI монитора, из-за чего он был незамедлительно разрезан и слегка модифицирован.



Итак что в итоге я получил:
Красивый , на мой субъективный взгляд, корпус и такой, что ни у кого нет. Это отлично, цель достигнута.
Корпус не удобный при сборке и потому как по мне не практичный. Если бы не переходничек ASUSа для подключения панели управления (хотя и с ним не легко), я просто не представляю как бы я это делал. Как по мне так это на границе провала, по крайней мере минус.
Общие габариты корпуса практически сравнялись по высоте и длине со стандартным корпусом, а по ширине даже больше. По высоте в этом виноваты опоры с шириной все понятно, а вот по длине – со мной сыграло злую шутку мое желание спрятать выходящие провода вниз. Это тоже я бы сказал как минимум минус.
Потрачено было:
Уголок (5м х2$) -10$ Заклепки -1$ Краска в баллонах (2х5$)-10$ Сетка 5$ Другой крепеж и метизы 15$ Оргстекло - 35$ (еще осталось)
Наружная покраска лаки, краски, шлиф материалы делал на работе не платил . Ну и еще 2л пива на написание сего опуса. Надеюсь хоть кто то столько букАФ Асилит….







обсудить можно здесь http://forums.overclockers.ru/viewtopic.php?t=303522
Telegram-канал @overclockers_news - это удобный способ следить за новыми материалами на сайте. С картинками, расширенными описаниями и без рекламы.
Оценитe материал

Возможно вас заинтересует

Популярные новости

Сейчас обсуждают