Классика охлаждения: Часть 3. Серебряная геометрия

14 мая 2005, суббота 00:31

Эта работа была прислана на наш "бессрочный" конкурс статей и автор получил награду – баребон Soltek Qbic EQ3901 и фирменную футболку сайта.


Первая часть статьи – "Термодинамика теплосъёмника", вторая – Гидродинамика теплосъёмника.


Высококачественный во всех отношениях ватерблок фирменного производства широкому кругу пользователей зачастую недоступен по причине либо дефицитности, либо чрезвычайно высокой цены. Принципиально несложную конструкцию многих таких ватерблоков, даже самых эффективных, возможно повторить, но при этом возникает проблема другого плана – недоступность сложного технологического оборудования. Также нередко при разработке и изготовлении теплосъёмников возникают трудности с подбором заготовок: таковая или отсутствует, или есть, но неподходящих пропорций. В то же время многие проблемы можно преодолеть без специальных технических средств или с минимальным использованием машинной обработки. Кратко об этом, а также о возможности создать теплосъёмник, превосходящий по эффективности многие известные модели, и пойдёт речь.

Плавка

Плавка цветных металлов, в отличие от обычного припоя ПОС, в домашних условиях затруднительна, поэтому вопрос будет рассмотрен очень кратко. Легче всего поддаётся выплавке серебро. В чистом виде его температура плавления 960°C, а в сплавах с медью редко превышает 800°C. При заливке в форму в полученной заготовке раковин практически не образуется.

Форму можно сделать из строительного гипса (алебастра), приготовив раствор в любой мелкой ёмкости из жести и сделав в ней требуемый оттиск. К примеру, для медной заготовки круглой формы можно использовать обычный стакан, лучше слегка конусный. После затвердевания форму необходимо прогреть при температуре несколько выше 100°C, иначе при заливке металла неизбежно парообразование.





Проводились опытные плавки меди с помощью газокислородной горелки. Плавку можно делать прямо в гипсовой форме, направив пламя сверху.

Медь после этого не теряет качества, если металл прогрет в достаточной степени. Обычной газосварочной горелки вполне достаточно для выплавки слитка 60x60x15 мм.

Если в металле всё же образовались раковины, избавиться от них, а заодно придать нужную форму заготовке, можно горячей ковкой.

Ковка

Здесь следует остановиться подробнее. Медь, являясь достаточно мягким металлом, обладает хорошей ковкостью. Даже в холодном состоянии она легко гнётся и плющится. При разогреве до нескольких сотен градусов все эти особенности меди улучшаются многократно.

Нагрев можно производить чем угодно: газовой конфоркой (горелкой), паяльной лампой или даже на костре. Все нижеописанные операции по ковке проводились при нагреве в обычной дровяной печи, используемой вместо горна, но без нагнетания воздуха, при обычном поддувале. Условие для начала ковки только одно – нагрев до красного свечения. Конечно, нужна небольшая наковальня и большой молоток (но не молот или кувалда!).

Основная задача, которую можно решить с помощью ковки, – это получение заготовки необходимой формы. Первое, что было проделано в ходе работ, – превращение слитка меди неопределённой формы в плоскую заготовку, пригодную для дальнейшей обработки.





Раскалённый металл теряет температуру очень быстро, поэтому для отдельной поковки времени отводится немного. Как только свечение исчезает или становится малозаметным, операцию следует прекратить и повторить нагрев. В противном случае возможно возникновение трещин, начиная от краёв.

Постепенно, чередуя подогрев с проковкой, получаем продолговатую заготовку. Если позволяют размеры, кусок можно разрубить надвое. В разогретом состоянии зубилом (или топором вместо него) сделать это нетрудно.

Каждый из кусков, как, например, в данном случае, подвергается самостоятельной обработке до получения той или иной толщины. Именно таким способом были изготовлены опытные образцы теплосъёмных пластин, использованные при термодинамических экспериментах.

Качество полученной поверхности заготовки во многом зависит от поверхности наковальни, на которой ведётся работа. На наковальне не должно быть крупных дефектов. Все неровности – углубления и выступы оттискиваются на деталях. В любом случае необходимо оставлять припуск на дальнейшую механическую обработку. Величина припуска зависит от качества поковки, обычно достаточно 1 мм. При этом лучшая сторона выбирается как контактная подошва будущего ватерблока, а другая служит для получения запланированного рельефа.

В принципе, нетрудно заранее выяснить, какие размеры можно получить из той или иной заготовки. Кусок металла, подобно тесту, при ковке меняет форму, но сохраняет объём. Даже без расчётов ясно, что при уменьшении толщины в два раза площадь увеличится во столько же раз.

Другой вариант получения изделия – из заготовки, мало подходящей поначалу формы. Казалось бы, что можно сделать из круглого отрезка диаметром всего 25 миллиметров?

Несколько проковок позволили получить плоский цилиндр диаметром 54 мм и высотой 12 мм!





Такая заготовка уже пригодна для изготовления основания теплосъёмника круглой формы – хоть ручной резки, хоть станочной обработки. В данном случае на токарном станке был проточен уступ в центральной части диска. Далее, с помощью отрезного диска по металлу и различных напильников, вытачивались каплевидные выступы.

Несложно догадаться, что полученное основание толщиной 6 мм послужило для изготовления, по уже известной ранее технологии, спирально-трубчатого теплосъёмника.

Пайка деталей выполнена серебряным сплавом СрМ 500. Площадь внутренней поверхности составляет 64 кв. см (не считая отводов) при полном отсутствии застойных зон. При этом, ввиду отсутствия каких-либо соединений, контактирующих с жидкостью, устройство может считаться достаточно надёжным.

Простейшие теплосъёмники

Для их изготовления практически не требуется специальное оборудование. При использовании плоских пластин в качестве основания рекомендуется сделать хотя бы одну перегородку, что вполне заметно повышает эффективность.





Теплосъёмная пластина доступной толщины (вопрос рассмотрен в первой части), для крышки достаточно 1 мм. Пайка по периметру любым припоем. Формирование окантовки и перегородок – медной проволокой от 2.5 мм.

Теплосъёмники, способные отводить поток тепла в 100 Вт и более, безусловно, требуют усложнения конструкции.

Элементы охлаждения

Несложный в изготовлении вариант ватерблока проходил испытания как экспериментальный образец. Учитывая изложенные в предыдущей части данные, требуются некоторые дополнения. Конструкция похожа на симбиоз двух других: трубчатой и игольчатой, где иглы как бы изогнулись и образовали кольца.

Для получения таких спиральных элементов используется медная проволока диаметром 1.3–1.5 миллиметра. Вначале её необходимо отжечь (особенно если имеется эмалевое покрытие), т.к. с мягкой проволокой удобнее работать. Кроме того, теоретически это должно улучшить теплопроводность. Кстати будет заметить, что для производства проводов используется медь высоких марок.

После отжига проволока зачищается до блеска наждачной бумагой среднего зерна. Наматывается спираль на любую основу диаметром 3.5±0.5 миллиметра.

Намотка ведётся вплотную, виток к витку. Можно использовать простейшее приспособление на ручную дрель в виде удлиненного стержня с вилочкой на конце для захвата проволоки. Сама проволока протягивается между двух деревянных дощечек, слегка поджатых в тисках.

Так как конструкция состоит из отдельных спиральных кусочков, то и намотку можно выполнить не цельной. Общий расход проволоки зависит от конкретной конструкции и составляет 2–3 метра. На заранее нарезанных отдельных спиральках, подходящих к форме основания ватерблока, наждаком или напильником желательно сделать плоские проточки. Это улучшит тепловой контакт и облегчит пайку элементов на основание.

Толщину и размеры теплораспределительной пластины для данного блока следует определить исходя из общих принципов, но не менее 3 мм. Форма пластины может быть любой, но желательно прямоугольной – на ней удобнее располагать элементы одинаковой длины в рядном порядке.

Пайка ведётся любым припоем (ПОС). Зачищенная медная пластина кладётся на разогретую электроконфорку и, с помощью паяльника и паяльного жира, лудится тонким слоем припоя. Операцию желательно провести быстро, до начала потемнения поверхности. После этого спиральки укладываются на свои места, проточки которых перед этим слегка смочены спирто-канифолевым флюсом. Конструкция прижимается грузом с ровной поверхностью (кастрюлей с водой, имеющей плоское дно, утюгом), и конфорка немедленно отключается. После охлаждения изделие чистится, моется, и с него удаляются излишки припоя.

Судя по результатам испытаний, полученных в ходе экспериментального моделирования, ватерблок имеет редкую эффективность для столь простой технологии.

О том, что методом ковки можно изменять форму или уменьшать толщину (высоту) заготовки, уже говорилось. Но можно проделать и противоположную операцию – из относительно тонкой пластины получить деталь, пригодную для нарезки выступающих элементов рельефа. На нижеприведённых иллюстрациях показана последовательность получения компактной заготовки толщиной 10 мм и более из узкого обрезка толщиной 4–5 мм.

Данная заготовка была использована для изготовления центрального радиатора, являющегося основой ватерблока, схожего по конструкции с известным "Asetek Antarctica", по упрощённой технологии.

Так же как и для предыдущего образца, станочного оборудования для постройки такого приближённого аналога не требуется.

На начальном этапе вырезалась и обтачивалась на наждаке прямоугольная деталь с размерами 26 х 22 мм и толщиной 6.5 мм. Данное соотношение размеров не является обязательным и может изменяться при наличии различных возможностей или обоснований. Рёбра, точнее каналы, нарезаются с помощью ручной ножовки по металлу. Сменные полотна для таких ножовок выпускаются различной толщины и разводки зубьев – от 0.7 мм до 1.5 мм.

Следует учесть, что в процессе работы прорезь частично разбивается (на 0.1–0.2 мм), и обычно полотно с разводкой зубьев 1 мм даёт пропил шириной в 1.2 мм. Глубина каждого пропила составила 5.5 мм, причём на краях она уменьшается и образуется острая кромка. На основной же части радиатора толщина основания составляет порядка 1 мм.

Стремиться получить ювелирно ровные рёбра нет никакой необходимости. Вполне достаточно среднего значения толщины рёбер в 1 мм. Ножовочное полотно должно быть острым, желательно новым. Чтобы резка шла легче и ровнее, следует наносить каплю машинного масла при каждом пропиле.

Число каналов (или рёбер) также может варьироваться в определённых пределах. В принципе, для удобства нарезки заготовка может браться с запасом по ширине. После получения необходимого числа каналов или ширины детали последним пропилом радиатор отделяют от заготовки. В данном случае было получено 10 рёбер. Деталь окончательно зачищается мелкой наждачной бумагой, снимаются заусенцы.

Медная пластина – основание ватерблока, на которую припаивается полученный радиатор, может иметь минимально возможную толщину. Важно лишь обеспечить конструктивную жёсткость и надёжность. Детали предварительно зачищают и проверяют на плотность прилегания друг к другу. Пайку удобнее производить аналогично вышеописанной методике, т.е. на электроконфорке. Обе поверхности лудятся тонким слоем, после чего сразу же соединяются. Если возможно, для ускорения процесса изделие аккуратно снимают с нагреваемой поверхности и, положив на любую несгораемую поверхность, радиатор с усилием прижимают к пластине. Таким образом, лишний припой выдавливается, а тепловое сопротивление перехода предельно снижается. (В процессе технологических экспериментов удавалось даже зажать разогретую конструкцию в тиски между двумя ровными пластинами.) Слой припоя получается в доли миллиметра.

Через минуту деталь готова к дальнейшей обработке. Описания конструкции корпусных крышек не приводятся. Они могут быть любого исполнения: паянные из листового материала, составные из плексигласа или полностью фрезерованные – всё зависит от возможностей. Обязательное требование только одно – верхняя часть крышки должна вплотную прилегать к элементам охлаждения, будь то рёбра или что-либо другое.

Экспериментальный образец теплосъёмника "SR 999"

Серебро как материал для изготовления теплосъёмника имеет уникальные свойства: наивысшую среди металлов теплопроводность, мягкость, лёгкость обработки, устойчивость к коррозии, антибактерицидность.

Реально существующая чаша Грааля, обнаруженная в 1910 году в Антиохии, древней столице Сирии, была изготовлена именно из серебра. В армии персидского царя Кира воду в дальних походах хранили в серебряных сосудах, и она долго оставалась свежей, пригодной для питья. К концу ХIХ века было доказано, что вода, контактирующая с серебром, насыщается ионами Ag+, благодаря которым уничтожаются многие бактерии, или, по крайней мере, тормозится их развитие. Это свойство используется в морском флоте, где применяют специальные установки-ионаторы для дезинфекции питьевой воды; расход серебра составляет примерно 1 грамм на 5 тонн воды. Недостаток у серебра только один – сравнительно высокая стоимость. В связи с этим его использование в компьютерных системах охлаждения ограничивается либо гальваническим покрытием, либо тонкой наплавкой серебра на медную конструкцию.

На представленной ниже модели предпринята попытка создать серебряный теплосъёмник с экономным расходом драгоценного металла, не ухудшая его характеристик.

Образец изготовлен с применением станочного оборудования, но возможны варианты и без его использования. Конструктивной особенностью разработки является медная оправа, имеющая вставку-радиатор из Ag999, благодаря чему расход серебра составил всего 62 грамма!

В отличие от подобия воздушных кулеров, вставка является сквозной, т.е. тепло от её развитой поверхности передаётся непосредственно жидкому охладителю.

Размеры серебряного радиатора – 30 х 30 мм. Согласно опытным данным, основной температурный градиент теплосъёмной пластины укладывается в эти пределы. Основание – 3.5 мм. Толщина определена исходя из размеров и геометрии радиатора, предназначенного для работы с CPU с открытым кристаллом, а также с учётом высокой теплопроводности серебра.

Толщина каждого из 19 рёбер, а также ширина каналов между ними равна 0.8 мм. При высоте рёбер 6 мм это позволило получить эффективную площадь теплоотдачи серебряного радиатора 75 кв. см (без учёта верхних частей рёбер и медной части основания). Медная рамка-оправа размером 50 х 60 мм имеет в центре квадратный вырез, соответствующий радиатору-вставке. Детали соединены между собой серебряным припоем.

Система циркуляции – с центральной подачей воды. Для этого в корпусе, изготовленном из цельного куска плексигласа толщиной 18 мм, имеются три латунных штуцера с внутренним диаметром 8.2 мм. Под центральным штуцером устроена небольшая распределительная камера.

Вода из этой камеры подаётся в центр радиатора через распределительную диафрагму, изготовленную из латуни толщиной 0.8 мм. Диафрагма состоит из двух подвижных пластин, что позволяет изменять величину зазора в опытных целях. Далее вода, разделившись на два направления, проходит через каналы радиатора и, благодаря сборным камерам, беспрепятственно удаляется через отдельные штуцеры.

Гидравлическое сопротивление сравнительно невелико, и помпа с Hmax=0.53 m. прокачивает до 130 л воды в час.

Корпус шлифован мелкой наждачной бумагой и полирован обычной зубной пастой. Соединение корпуса с основанием осуществляется с помощью шести винтов с резьбой М5, что позволяет обеспечить надёжный и равномерный прижим без местных напряжений, приводящих к появлению микротрещин. Использовались следующие прокладки: резиновые, толщиной 1 мм, или микроячеистые полиэтиленовые толщиной 2 мм, которые имеют свойство легко сжиматься.

При этом происходит фиксирование подвижных пластин распределительного устройства прижимом их непосредственно к радиатору. Все поверхности плоскопараллельны и не имеют дефектов, что обеспечивает герметичность блока даже без значительной затяжки винтов. Крепёж имеет исполнение под Socket A, но свесы достаточно широкие и при необходимости можно выполнить ряд отверстий под другую базу.

Тестирование

Испытания проводились на стендовом имитаторе CPU при различных значениях тепловыделения – 62–125 Вт. По полученному графику легко спрогнозировать любое значение температуры ядра имитатора в зависимости от задаваемой мощности.

  • Помпа LifeTech AP1000. Использовалась намеренно с небольшой производительностью (Hmax=0.53 m), т.к. заведомо ясно, что результаты при более мощном насосе могут только улучшиться.
  • Измерение температуры производилось образцовым преобразователем в комплексе с вольтметром В7-73.
  • Теплопроводящая паста – КПТ-8, ЗАО "ХИМТЕК".
  • Температура воды в контуре составляла порядка +0.2°C.

Несколько слов о методике. С самого начала работ над темой было решено использовать воду с температурой, близкой к нулевой. Единственная причина этого решения – жёсткая стабилизация температуры охладителя с помощью льда.

Таким образом, в процессе экспериментов не было необходимости отвлекаться и принимать меры для охлаждения воды или постоянно делать поправки. Так как вопрос о линейной зависимости температуры тела от изменения температуры омывающей среды уже рассматривался, то легко выяснить её значение в случае с более тёплой водой. Достаточно к полученным данным просто прибавить изменившуюся температуру воды.

Так, если при температуре циркулирующей жидкости около 0°C температура CPU была равна, к примеру, 21°C, то при повышении температуры охладителя до 22°C t CPU = 21°C + 22°C = 43°C.

Уместно заметить, что какой бы эффективностью ни обладал ватерблок, не следует забывать непосредственно об охлаждении самой циркулирующей жидкости.

Что касается непосредственно измерения температуры, вернее выбора оптимальной точки, то какая-либо единая методика здесь отсутствует. Проблема в том, что можно получить совершенно разные значения даже на одном и том же оборудовании (или при разных условиях тестирования, но равных значениях тепловыделения), лишь устанавливая датчик ближе или дальше по отношению к нагревателю. Температурный градиент и здесь имеет место. Датчик, находящийся где-нибудь сбоку от потока, будет выдавать явно более низкую температуру, чем находящийся в центре.

Противоположный случай – датчик внедрён вглубь нагревателя и его показания могут быть завышены, а диапазон сужен. Решение будет удачным, если удастся получить значения температур, совпадающие при тестировании какого-либо устройства охлаждения на данном стенде и реальном процессоре (при равных тепловыделениях).

Чтобы в некоторой степени преодолеть это неудобство, используется популярный метод – получение не абсолютной величины, а относительной. То есть, производится сравнение характеристик нескольких конструкций между собой или по отношению к какому-либо известному устройству охлаждения, тесты которых производились при полностью идентичных условиях.

Для расширения представления о динамике температуры стенда помимо теплосъёмника SR 999 проводились испытания воздушного кулера от хорошо известного производителя GlacialTech "Igloo 2460 Pro".

При его тестировании вентилятор 80 х 80 х 15 работал в штатном режиме (3500 об/мин), а температура окружающей среды равнялась +0.6°C (на открытом воздухе). Опорный же отсчёт было решено вести от тестовых данных ровной пластины толщиной 4 мм с прямым диагональным протоком воды. Приведены также данные испытаний пластины с паяным радиатором в центре, полученные в ходе различных экспериментов.

Также в тестировании участвовали два теплосъёмника спирально-трубчатой конструкции.

Первый из них, с диском толщиной 6 мм (условно ТС-6), подробно описан в настоящей статье. Второй (на снимке ближний, ТС-3) при совершенно аналогичной конструкции оснащён медным диском вдвое тоньше – 3 мм.

Данные тестирования приведены на диаграммах.

Комментарий

В целом можно отметить, что с тепловой нагрузкой до 75–80 Вт может справиться теплосъёмник любой конструкции.

Следует также обратить внимание на некоторое различие тестовых характеристик. То, что линия графика будет выше или ниже в зависимости от эффективности теплосъёмника, – очевидно. Но кроме этого, есть некоторая зависимость крутизны характеристики от той же эффективности: чем она выше, тем более пологая линия получается при повышении тепловыделения.

Для теплосъёмников с плоским дном или дополнительным радиатором, припаянным в центре, дополнительных пояснений не требуется. Результаты согласуются с их общей конструкцией, которая уже рассмотрена в достаточной мере.

ТС-6 имеет спирально-трубчатый охлаждающий элемент диаметром до 56 мм. Согласно проведённым экспериментам, при такой конструкции толщина теплораспределительного диска должна составлять 5.6 мм. Так как образец рассчитан на работу с открытым ядром, следует прибавить ещё 1 мм. Итого требуется 6.6 мм.

По факту, к медному 6 мм диску припаяна трубка с толщиной стенки около 1 мм, что и позволило получить требуемую величину. Серебряный сплав СрМ 500, имеющий теплопроводность лучше меди, здесь не учитывается. Отсюда вполне закономерный выигрыш по температуре в 4.7°C по сравнению с ТС-3.

Так как теплосъёмник SR 999 показал наиболее высокие результаты, его испытания имели несколько расширенный характер.

Комплексные испытания

Проводились опыты при различной величине зазора между пластинами в распределительной камере. Если зазор был слишком мал, то возрастало гидравлическое сопротивление для входного потока воды, и это приводило к ухудшению характеристик. Эффективность постепенно возрастала при увеличении зазора до равенства его сечения и внутреннего сечения входного штуцера. Далее изменений практически не наблюдалось, вплоть до полного удаления диафрагмы! На основании этого можно сделать вывод, что устройство является именно распределительным и ни в коей мере не ускорительным.

Радиатор в своей центральной части имеет множественные отверстия, несколько увеличивающие площадь и делающие непосредственно донную часть более рельефной. По данным специальных испытаний, проведённых предварительно без сверловки, эта мера дала выигрыш по температуре в 1.2°C.

Как указывалось в общих условиях, для всех тестируемых теплосъёмников применялась помпа, развивающая небольшое статическое давление – H=0.53 m. В частном порядке тестирование SR 999 проводилось и с более мощной помпой – H=1.2 m. В этом случае, по отношению к данным на диаграмме, температура понижается ещё на 1.3°C.

Возможные режимы работы теплосъёмника:

  • 2-штуцерный. Средний ввод заглушен. Подача воды через один из боковых – сброс через другой боковой штуцер. Такой режим ухудшает эффективность и даёт повышение температуры на 2.9°C.
  • При работе в 3-штуцерном варианте желательно производить сброс воды по двум отдельным трубкам до самого расширительного бачка, без использования собирающего тройника, что улучшит общую динамику. К тому же теплосъёмники такой конструкции можно непосредственно использовать как тройники, направив жидкость из двух его выходов на охлаждение других нуждающихся элементов, например, на графический процессор и чипсет материнской платы. Их устройства охлаждения по возможности должны иметь приблизительно равное гидравлическое сопротивление.

Тест на системном блоке

На завершающем этапе теплосъёмник был опробован на реальном системном блоке, а именно:

  • AMD Atchlon XP 2500+ Barton, с тепловыделением 68.3 Вт без разгона.
  • Системная плата Epox 8RDA3+.
  • Блок питания 300 Вт и корпус DLC M8212.

Условия теста те же, что и при стендовых испытаниях. Никаких неожиданностей при этом не последовало. Согласно мониторингу, погрешность которого не проверялась (системная ошибка также не вычиталась), температура CPU при нагрузке составила +13°C. Ближайшие значения стендового эквивалента при 62.5 Вт – 12.1°C.

Еще раз о серебре

Как уже говорилось, теплопроводность серебра даже невысокой пробы (сплавы системы Ag – Cu) в любом случае превышает теплопроводность чистой меди. Сообразно с этим, использование любого доступного серебряного лома для изготовления ватерблока будет считаться обоснованным. Главное – избегать сплавов, где могут быть добавки других металлов, помимо меди.

Любые свободно продаваемые изделия российского производства имеют цифровую пробу, о чём уже говорилось (1-я часть). Самая высокая проба, используемая в отечественном ювелирном деле, – 925. Серебро в монетах может начинаться с 500. Это могут быть как современные, так и старинные монеты невысокого номинала: 10, 20 копеек 1895–1931 гг. Их состав по сути является промышленным сплавом СрМ 500 или ПСр 50, со всеми присущими ему свойствами.

Некоторые современные монеты, например производства Австралии, имеют пробу до 999. В конденсаторах типа К52-2, К52-3, К52-5 (старое обозначение "ЭТО") внутренние электроды изготовлены из чистого серебра.

ОТ АВТОРА

Согласно первоначальному плану, каналы теплосъёмника проекта SR 999 должны были фрезероваться на ширину 0.7 мм, а число рёбер составлять 22. К сожалению, уже на третьей прорези фреза вышла из строя, едва не испортив серебряную вставку. Мастер-фрезеровщик сообщил, что требуется шлифовка новой фрезы под требуемый размер (хоть до 0.5 мм), новая прецизионная оправа для её установки и неопределённое число дней (или недель)! Учитывая последний факт, а также возможность повторения поломки, нарезку было решено выполнить вручную. Сделано это было с помощью мини-ножовки по металлу, хотя и заняло до получаса на каждую прорезь.

Иногда руки человека могут не меньше машин. Когда-то очень давно в соседнем с Автором этих строк доме жил почтенный мастер-кузнец. Однажды, по какому-то мелкому делу, к нему в мастерскую зашёл один из знакомых. Во время беседы он часто поглядывал на фонарь причудливой формы. Когда же знакомый собирался уходить, он вдруг спросил у мастера: "А это самодельный светильник?" Мастер помолчал, а потом ответил: "Самодельное вообще всё!.. Всё так или иначе делается руками людей! Было бы желание..."

О том, что действительно можно сделать без сложнейших станков, можно узнать в следующей части цикла: Часть 4. Микроканальность – теория и реальность.

CONTINENTAL


Ждём Ваших комментариев в специально созданной ветке конференции.

Страницы материала
Страница 1 из 0
Оценитe материал

Возможно вас заинтересует

Популярные новости

Сейчас обсуждают