Вчера компания Mercedes-Benz открыла свой первый завод по переработке аккумуляторов для электромобилей в Германии. Новое предприятие внедрило передовую технологию переработки, основанную на механико-гидрометаллургическом методе. Ожидается, что этот завод сможет возвращать в производственный цикл до 96% ценных материалов, таких как металлы и минералы, которые используются при производстве аккумуляторов для электромобилей.

По словам председателя правления Mercedes-Benz Олы Келлениуса, новый перерабатывающий завод — важная веха на пути к экологичному производству электромобилей. Компания стремится сделать свои автомобили не только желанными для потребителей, но и максимально устойчивыми с точки зрения использования ресурсов. «Запуск первого в Европе интегрированного завода по переработке аккумуляторов подтверждает наш лидерский статус в инновациях для устойчивой электрической мобильности», — отметила Келлениус. Mercedes-Benz тесно сотрудничает с научными и промышленными партнёрами для достижения этой цели.

Новый перерабатывающий завод построили в городе Куппенхайм, где используется двухэтапная технология переработки. Сначала батареи измельчаются, а затем проводится механическое разделение на основные компоненты, включая пластик, медь, алюминий и железо. Следующим шагом является гидрометаллургический процесс, который позволяет извлечь редкие металлы, такие как кобальт, никель и литий — ключевые материалы для производства новых аккумуляторов.

Примечательно, что завод полностью работает на возобновляемых источниках энергии, в частности, солнечной энергии. Его ежегодная производительность составляет 2 756 тонн переработанных материалов, что пока является относительно скромным показателем. Однако в Mercedes-Benz подчёркивают, что это лишь первый шаг, и со временем объёмы переработки будут увеличены за счёт накопленного опыта и улучшения технологий.

В условиях глобальных проблем с поставками сырья и этическими аспектами добычи полезных ископаемых, таких как кобальт, автопроизводители всё больше обращают внимание на важность замкнутого цикла производства. Это позволяет минимизировать зависимость от глобальных цепочек поставок, которые могут прерываться из-за геополитических кризисов или других внешних факторов.

Переработка аккумуляторов электромобилей открывает перед автопроизводителями широкие возможности. По некоторым данным, переработанные материалы могут быть даже более эффективными, чем материалы, полученные из первичного сырья. Это делает процесс переработки не только экологически значимым, но и экономически выгодным.

Для сравнения, в США многие автопроизводители также активно работают над созданием эффективных систем переработки батарей. К примеру, компании Ford, Volvo, Volkswagen и BMW заключили партнёрские соглашения с Redwood Materials, стартапом, основанным бывшим техническим директором Tesla Джей Би Штраубелем. Redwood занимается переработкой литий-ионных батарей на территории Северной Америки. Кроме того, General Motors заключил договор с Redwood на переработку отходов, образующихся при производстве аккумуляторов.

Один из интересных фактов — батареи электромобилей служат гораздо дольше, чем многие думают. Благодаря современным технологиям управления температурой, аккумуляторы могут сохранять до 90% своей ёмкости даже через 8–10 лет эксплуатации. В связи с этим, вместо немедленной переработки, некоторые батареи получают «вторую жизнь» в системах стационарного хранения энергии. Это ещё больше сокращает потребность в первичной переработке батарей.

На протяжении 2022 года Redwood Materials переработала менее 1 300 батарей от электромобилей, что говорит о долговечности современных аккумуляторов. Впрочем, компания уже успешно перерабатывает литий-ионные батареи из потребительской электроники, включая мобильные телефоны и ноутбуки.