Это увлечение возникло много-много лет тому назад. Тогда, как, впрочем, и сейчас, мне очень хотелось сделать корпус-систему охлаждения для компьютера, чтобы получить максимально возможную производительность в режиме «24/7». Именно «24/7». Мне ближе «машина», которой я могу пользоваться сколь угодно долго, без дозаправки. Такие уж у меня принципы.
Все зародилось с водяного охлаждения в начале двухтысячных. В то время это был экстрим, а вода в компьютере воспринималась как хорошая шутка. В России компоненты такой системы купить было практически нереально. Все делалось самостоятельно, классически «на коленке». Максимум – заказ на заводе. После нескольких вариантов у меня получился такой необычный «системник».
В то время я не совсем четко понимал, что максимальная производительность и тишина – вещи несовместимые. Только компромиссные решения. В системе не было ни одного вентилятора, что по тем временам впечатляло. И разгон присутствовал.
Вода это прекрасно, но человек устроен так, что ему всегда мало. Я начал интересоваться фреоновыми системами.
Сначала мне была интересна компактность и традиционный подход. В результате такой девайс.
Фреоном охлаждается только процессор. А как же с видеокартой? От нее тоже очень много зависит. Тем более производители вспомнили о возможности совместной работы двух видеокарт. Появились SLI и CrossFire. И я сделал себе такой системник
С мощной фреонкой на процессор и двумя поменьше на видеокарты. Корпус выполнен с учетом шумоизоляции. 12 миллиметровая фанера, внутри оклеена пористым материалом. Фронт закрыт дверками из толстого стекла, с уплотнением. Система получилась относительно тихой. При ее работе было слышно тиканье часов висящих на расстоянии трёх метров на стене.
Кажется, что еще нужно для счастья? Как что, еще больше! Всего. И счастья и производительности. И я замахнулся на каскад.
Это была первая проба. Потом получился перерыв, на долгие шесть лет. И я опять вернулся к каскадной машине.
Получился отличный стол-стенд. Очень удобный. И в эксплуатации и в обслуживании. Все легкодоступно. Девайс на колесах. Всегда можно затолкать в угол и не париться… Не париться? А как не париться, если подобных девайсов скопилось немалое количество.
В угол не затолкать, там уже стоит чиллер.
Появилась идейка совместить их в одном корпусе. Но как-то все не складывалось. Чиллер штука неплохая, даже довольно тихая. Он хорош тем, что его можно использовать для охлаждения сразу и процессора и видеокарты (видеокарт). Но эффективность его ниже, чем у фреонки, не говоря о каскаде.
«В одну телегу впрячь не можно Коня и трепетную Лань...» Про это знал даже великий Пушкин о чем и написал в поэме «Полтава» аж в 1829 году.
И случилось… На форуме я увидел объявление о продаже каскада. Продавал его мой знакомый – EXtReMe_. Ну продает и продает, я тут при чем? А дело в том, что я как раз подыскивал большие компрессоры. Мой каскад, хотя и тянет разогнанный верхний восьмиядерник AMD, но практически на пределе. А что будет дальше? 16 ядер, 32… И тепловыделение, несмотря на заявления производителей, у топовых продуктов как-то не сильно снижается.
В каскаде EXtReMe_ стояли два ну очень больших «мотора». Отличный пластинчатый теплообменник… А Геннадий как раз собирался строить автокаскад, и … Короче списались. И я приобрел у него его каскад по частям. Без некоторых деталей. «Обратки», CPEV, двух манометров, пускового устройства для компрессора. Почему я не купил целиком? Машина хорошая, но сделана не так, как мне бы хотелось. Что не так? Об этом я расскажу ниже.
И вот каскад у меня.
Коробочка не маленькая, и весит не «по-детски». Чистый вес, без упаковки 65 кг. Вот тут-то все и произошло.
Когда я увидел эту фотографию, то сразу понял, что дальше так жить нельзя. Кроме того, что вы видите, за спиной еще стоит стол-чиллер. Рядом компьютерный стол с двумя компами, один их которых с водяным охлаждением. К нему сбоку приставлено еще три системных блока. Кругом компьютерные железки, некомпьютерные железки и коробки, коробки, коробки. Жилье стало напоминать гибрид мастерской, лаборатории и склада компьютерных комплектующих. Передвигаться можно только боком, по заранее размеченным тропинкам.
Супруга очень терпимо относится к моим увлечениям, но всегда есть предел, за который заходить не хочется. Фотография выше, снята как раз 8 марта. Нехилый получился интерьер на самый женский праздник.
Недавно к нам заходила художник – Ангелина Курантова. Супруга в разговоре извинилась за непривычную обстановку в доме. На что Ангелина ответила, что даже немного завидует ей, потому что она как Аэлита, на космическом корабле живет. Ей в новинку, а мы на этом корабле давно живем. В следующем году десять лет будет, как на «оверах» появилась моя первая статья. А увлечение возникло гораздо раньше.
Шутки-шутками, но пора что-то делать. Есть два пути выхода из ситуации. Выбросить все и завязать с оверклокингом или размесить девайсы так, чтобы они никому не мешали. Первое слишком грустно. А вот второе… Нетривиальная задачка, которую будет очень интересно решить.
Работа предстоит не маленькая, в одну статью, скорее всего не поместится. Что ж, пусть будет сериал.
Как говорил один мой знакомый – проблемы нужно решать по мере их поступления. Я не совсем с этим согласен. Нужно пытаться предвидеть проблемы и принимать меры, чтобы их не возникало. Проблема назрела и нужно решить ее так, чтобы потом не возникло дополнительных.
Начну с общей концепции проекта. Проекта… Громкое слово. С детства не люблю громких слов. Обычно, чем громче слова, тем мизернее результат.
Куда же можно всю эту кучу имущества спрятать? Есть две кладовки, но они давно поделены между членами семьи и доверху забиты «очень нужными вещами».
Нет, все должно быть расположено там, где находится. И быть легкодоступно. Но, в то же время его не должно быть видно.
Есть старая тема – рабочее место в шкафу. Стоит набрать это словосочетание в поисковике, как появляется огромное количество ссылок. Вот пример.
А что, хорошая идея. Зеркальная стена визуально увеличит габариты комнаты. Сдвинул створку – рабочее место. Монитор, компьютер. Сдвинул в другую сторону – рабочее место оверклокера. Каскады и все такое прочее. Решено. Делаю оверклокерский шкаф!
Для начала я разметил по полу максимально допустимые размеры будущей мебели. Получилось 2 – 2,15 метра длинна, 60 см глубина. Естественно до потолка.
60 см это стандарт для шкафа. А у меня все девайсы как раз 60 или шире. Не уберутся. Если увеличить глубину, сильно заужается проход. Не годится. Но это еще не все, как говорил волшебник из фильма. Даже если я увеличу глубину шкафа, то займу всю нижнюю часть только каскадом и чиллером. Второй каскад не уберется. Не дело.
Учитывая глубину будущего шкафа, переделаю все свои девайсы так, чтобы они проходили по ширине.
Так же своими морозилками я могу занять не более половины ширины шкафа. Во второй всё-таки хочется организовать рабочее место. Итак, делю шкаф на две зоны. Оверклокерскую и общегражданскую. Сейчас на заказ запросто делают широкие зеркальные двери для шкафов-купе. Будет две двери. Сдвигаешь одну и попадаешь в оверклокерскую зону. Сдвигаешь другую – обычное рабочее место. А можно применить мебельные рольставни. Тут есть над чем подумать.
Перед тем, как заказывать шкаф, нужно четко проработать его наполнение. Вдруг появится возможность сделать его чуть уже, или придется делать чуть шире. Ошибки недопустимы, сначала наполнение.
Начну с каскадов. Исходя из вышеизложенных ограничений, получается, что глубина рабочего места оверклокера 50 см, ширина 100 см, высота ограничивается потолком. Но встраивать в шкаф морозилки не хочется. Вдруг понадобится что-то перепаять. Лезть с работающей горелкой в шкаф опасно. Решено. Конструкция будет металлическая и на колесах. Понадобилась – выкатил из шкафа. Если нет необходимости – закатил в шкаф и ее не видно.
Первая часть сериала будет посвящена каскадной части шкафа.
Итак, что же я буду делать. Более мощный и тяжелый каскад расположу на платформе, которая будет ездить по полу на колесах. Далее на высоте около 63-70 см (стандартная высота стола) организую выдвижную столешницу, на которой будет стоять стенд. А выше еще один каскад.
В этой статье я не буду останавливаться на теории и принципах работы каскада. Все подробно описано тут. Покажу только сам процесс сборки, заправки и регулировки.
С конструкцией в общих чертах понятно, приступаю к делу. Открываю коробку.
Что же там собственно находится?
Верхняя ступень:
Нижняя ступень:
Машина собрана на платформе из фанеры толщиной 12 мм. Под ней сварной каркас из металлического профиля сечением 15 на 15 мм, ширина 50 см, как раз то, что нужно. А длинна 85 см.
Самое большее, что мне не нравится в этом агрегате, это отсутствие расширительной емкости. О плюсах ее я рассказывал тут. Кратко напомню, емкость позволяет значительно снизить стояночное давление. Облегчает запуск компрессора и дает очень широкие возможности по регулировке хладопроизводительности. Я никогда от нее не откажусь и обязательно встрою ее в этот аппарат. А места для нее на шасси не хватает.
Сначала я хотел разобрать каскад полностью и собрать его на новой платформе нужного размера. Но стало жалко резать верхнюю (по температурной шкале) ступень. Сделана добротно. Расположение узлов понравилось. Я решил ее не трогать. Да и металлическая рама не лишняя. Сколько будет весить окончательный вариант можно только предположить. Думаю больше 120 кг точно. Нужно мощное основание.
Поэтому решил вопрос немного иначе. Выпилил два куска фанеры толщиной 12 мм размерами 50 на 100 см. Склеил их между собой ПВА и стянул для прочности саморезами. Прикрепил снизу колеса. А на эту платформу поставил каскад.
Нижнюю ступень я разобрал. Чтобы освободить место для расширительной емкости, сдвинул и развернул компрессор. Так же отрезал предохладитель LU-VE 0,47кВт. Предохладитель снижает нагрузку на теплообменник и добавляет каскаду производительности. На мой взгляд, этот конденсатор маловат. Я его заменю на LU-VE STFT 14221 1кВт. Но сначала нужно сделать расширительную емкость.
Берется пустой баллон из-под фреона. У меня он будет стоять вертикально. В самой низкой точке делается отверстие. Именно делается. Сверлить нельзя, внутрь может попасть стружка, которая потом или забьет дроссель или повредит компрессор. Ничего хорошего. Поэтому сверлится только углубление, а потом в этом месте пробойником пробивается отверстие. В моем случае диаметром 6 мм. Потом я туда вставляю трубку, к ней припаиваю 15-ти граммовый фильтр. Это на случай если мусор в баллоне уже есть. А от него капилляр 0,8 мм. Это будет подача фреона в контур.
Мне хочется, чтобы получился девайс по возможности «не страшного внешнего вида». Поэтому крашу емкость и платформу кузнечной краской «церта». Темно-серая с металлическим отливом.
Почему кузнечной? Потому что такая у меня была. И цвет приятный. Немаркий.
Выход у емкости расположен снизу, а поставить я ее хочу на платформу. Поэтому сверлю отверстие под этот трубопровод. Разметил со всей точностью, на которую способен, но
все равно получилось несколько отверстий . С первого раза не попал. Не попал и со второго. Но получилось же! Установил емкость и закрепил ее двумя металлическими полосами. Припаял трубку диаметром 10 мм на выход теплообменника. Длинная скрученная сверху. Привернул на саморезы предохладитель. Установил компрессор и соединил его с предохладителем.
На снимке видно, что в верхней части расширительной емкости припаяно еще две трубки. Капилляр – это для возврата хладагента в емкость после выключения каскада. Но он заглушен. У меня не нашлось для этого сильфонного вентиля. Возврат будет производиться вручную. Через вентиль на горловине емкости. Второй патрубок с клапаном шредера для вакуумирования и заправки. Перед тем как использовать штатный вентиль на баллоне, надо убедиться, что в нем отсутствует обратный клапан. Баллоны эти одноразовые, в вентиле ставят предохранительный клапан для исключения попадания в баллон газа при заправке. Но фреон сейчас практически весь из Китая, а творцы из Поднебесной люди экономные, поэтому клапан в баллонах частенько отсутствует. Что, иногда, как в моем случае, очень пригодилось.
Дальше дело встало. Оказалось, что мощности моей газовоздушной горелки на МАРР газе недостаточно, чтобы отпаять патрубок от компрессора. Грел минут 30, сжег кучу газа, опалил волосы на голове, но так ничего и не вышло.
Так. Пришло время приобретать нормальную кислородно-пропановую грелку.
Наверно это будет небольшой оффтоп. Но, думаю, рассказать надо.
Существует очень обширное предложение по газо-сварочным постам. Первое. Как это ни странно, но по частям купить такой пост выходит значительно дешевле. Я паяю дома, поэтому мне нужен пост с маленьким кислородным баллоном. Есть такие, емкостью 5 л. Это оптимальная величина. Баллон не очень большой. И в то же время его хватит минимум на 2,5 часа непрерывной пайки.
Я приобрел самые недорогие редукторы на пропан БПО-5-СВ и кислородный БКО-50-8. Чем они хороши? Самые недорогие и в комплекте идут универсальные штуцеры на шланги 6,3 и 9 мм. Для наших целей оптимальными будут шланги 6.3 мм. Лучше производства славного города Казань. Китайские при подаче давления превращаются в бусы.
Пропановый баллон у меня был. Осталась только грелка, купил самую простую Г2У. Я собираюсь паять, а не резать металлоконструкции. Поэтому оборудование должно быть самое простое и компактное. Очень полезный учебник по сварке. Крайне важно соблюдать технику безопасности. Читать то, что написано в инструкции к оборудованию. И быть очень внимательным.
Идем дальше. Пока собирал информацию по газосварочному оборудованию, выдалось немного времени, и я стал делать каркас своего будущего разгонного стенда.
Просверлил в основании четыре отверстия диаметром 22 мм, вставил в них четыре резьбовые шпильки М20. Закрепил все это гайками. На высоте 63 см навернул гайки. Вырезал из фанеры кусок 40 на 100 см. И все это примерил.
Столешница на 10 см уже основания. Сделано для «хобота» с испарителем. Чтобы не выступал за габаритные 50 см. Но простая столешница это неинтересно. И я решил сделать выдвижной стол. Располагаться он будет не под столешницей, как это обычно делается, а на ней. Теперь всегда можно просто задвинуть стол со стоящим на нем стендом в корпус охлаждающей системы.
Немного подумав, я решил сам стол сделать в ширину корпуса. Отрезать никогда не поздно. Но направляющие использовал длинной 45 см. Мне не понравилось то, что стол стал выше остальной столешницы и я увеличил ее толщину двумя слоями фанеры. Теперь в этот массив можно прочно закрепить направляющие. А справа получилось отличное местечко для пульта управления каскадом.
У меня в нем использовано четыре манометра. По два на каждую ступень. Будут отслеживать давление на всасывании и нагнетании. Два контроллера Eliwell. Возможно, захочется автоматизировать процесс запуска каскада, тогда эти контроллеры пригодятся. Но мне нравится делать это вручную. Так что пока они будут работать как термометры показывающие температуру на входе в теплообменник и на входе в CPEV.
И тумблеры. Общий выключатель с ключом включает весь стенд. Тумблер включения вентиляторов на конденсаторах. Это для того, чтобы после выключения каскада оставить их работать для более быстрого охлаждения компрессоров. Снижает время между пусками. Если включить горячий компрессор, то он может перегреться в момент пуска.
Включение верхней ступени, нижней. Включение сильфонного вентиля слива масла. Включение вентиля подачи фреона из расширительной емкости. И один в запас, на будущее, если найду еще один сильфон на открывание расширительной емкости после выключения каскада, для снижения стояночного давления. И пара тумблеров для включения освещения рабочего места и подсветки. Корпуса пульта я сделал из электрических распределительных коробок.
Вышло примерно так.
Осталось все это покрасить. Столешницы в темно-серый. А пульт светло-серой «молотковой».
К этому времени на улице потеплело и я все это быстренько покрасил на балконе. Собрал. На верх прикрепил две алюминиевые квадратные трубы сечением 50 на 50 мм. Разобрал свой старый каскад и вдвоем с супругой поместили его на «второй этаж».
Фотография рабочего момента, поэтому газета и беспорядок. Но уже вырисовываются контуры задуманного.
«Хобот» верхнего каскада придется переделывать. Сейчас он загнут вверх, а мне надо вниз к видеокарте. Отрезаю и перепаиваю.
«Петля» сделана специально. При такой форме испаритель легко двигается, сопротивление сильфонной трубки минимально. Так же она играет роль докипателя. Небольшая защита от попадания жидкого хладагента в компрессор.
Для примерки я прикрутил на стенд строе неисправное железо.
Каскад шириной 62 см, поэтому справа отлично убралась расширительная емкость и осталось место для пульта управления.
Электропроводку я убрал в металлорукав. Где убрать не получилось, собрал в жгут и прикрепил к самоклеющимся площадкам нейлоновыми стяжками.
Система стала выглядеть так.
В верхнем каскаде вентиляторы стоящие на конденсаторах питаются от 12 вольт. Так же хочется организовать подсветку девайса. В системе имеется несколько смотровых стекол, стоят манометры. Все это должно быть освещено. Использую светодиодную ленту. Для всего этого хозяйства необходим источник питания напряжением 12 В. Я применил фабричный. Установил его за пультом управления процессорного каскада.
Мощность источника 110 Вт. Его с лихвой хватило на все нужды. После включения декоративной подсветки система стала выглядеть интереснее.
Народная мудрость гласит – чудаки красное любят. В оригинале звучит немного жёстче. Народ врать не будет.
В среднюю часть я добавлю еще белую подсветку, аналог настольной лампы, для удобства работы с железом. Заканчиваю монтаж пульта видео-каскада. Ставлю тумблеры с меняющейся подсветкой. Выключено – подсветка белая. Включено – красная.
Разница цвета на фотографии не получилась, все забила красная. На пульте, слева, два контроллера Eliwell, показывают температуру на входе в теплообменник и температуру на входе CPEV. Три тумблера с красными крышками. Первый включает вентиляторы на конденсаторах и питание контроллеров. Второй – «верхний» компрессор, третий – «нижний» компрессор. Три тумблера снизу, слева. Первый – подача R-23 в контур. Этим тумблером можно прекрасно регулировать количество хладагента в системе. Второй – слив масла. Третий – подсветка каскада и манометров.
Пора монтировать пульт процессорного каскада. А тут присутствует определенная сложность. В наклонной части стоят 4 манометра, к ним подходят капиллярные трубки. Присоединение к манометрам на развальцовке.
Несмотря на то, что капилляры относительно тонкие, гнутся с усилием. Но все закончилось удачно.
Назначение контроллеров и тумблеров аналогично верхнему пульту. Первый выключатель с ключом включает питание всей системы. Два тумблера внизу, справа. Первый включает белую подсветку – аналог настольной лампы. Второй дополнительную, красную. Это для красоты.
Слева от пульта установлена двухпостовая розетка для стенда и монитора. Чуть ниже терминал для подключения вентиляторов 12 В.
Со всеми этими подсветками я совсем забыл, что у меня нет «хобота» на процессорном каскаде. Пришлось ехать искать. Не знаю, что произошло в моем любимом городе, но почему-то из продажи резко исчезли качественные газовые подводки. Я искал несколько дней, объездил большую часть города. Но то, что хотелось я, увы, не нашел. Пришлось брать шовную с фитингами из «черного» металла. Хорошо, что фитинги приварены. А то, в основном, попадались вальцованные. Ничего, шов, если он хорошо выполнен часто крепче, чем металл рядом. А черный металл паяется легче, чем нержавейка. Подводка сертифицирована на давление в 16 бар. А у меня вряд ли будет выше 5,5. Так что нормально.
Диаметр взял больше чем обычно – 22 мм. Испаритель мне «на заказ» сделал EXtReMe_. Отличие от базовой модели заключается в том, что на подачу фреона в нем припаяна трубка диаметром 6 мм. И отсасывающая увеличенного диаметра - 16 мм. Внутренняя структура стандартная – вертикальная спираль.
Для подачи фреона в испаритель после CPEV я использовал три капиллярные трубки с внутренним диаметром 1,9 мм. Сделано это для уменьшения дросселирования. Эти капилляры играют роль трубопровода от CPEV до испарителя. Сначала я хотел поставить одну трубку диаметром 6 мм, но отказался от этой затеи. Сильно возрастала жесткость «хобота». Получилось так.
На фото капилляры еще не прикручены к CPEV. Трубку от сильфона к компрессору я сделал опять в виде петли. Для докипания хладагента.
Самая ненадежная часть фреоновой системы это место пайки сильфона с медной трубкой. Это место шевелить нежелательно. Особенно во время работы системы, когда она заморожена до очень низких температур. На фото видно, что соединение расположено ниже стола. Перед теплоизоляцией я прикреплю сильфон жестко к столу. Это будет дополнительной подстраховкой от поломки.
Еще раз проверяю, как испарители подходят к стенду.
Вот немного поближе. Железо на стенде неисправное. Установлено для более точной установки «хобота».
Все идеально. Кажется, можно теплоизолировать и заправлять. Нет, не получится. Отсутствует пусковое устройство на компрессор Danfoss GS26CLX. Его под заказ везут уже почти месяц. Что ж, не буду терять время и займусь вентиляторами.
При разгоне с отрицательными температурами нужен хороший обдув. Это и гарантия отсутствия конденсата и охлаждение цепей питания и всего прочего. Я хочу расположить вентиляторы так, чтобы они не мешали копаться в «железе».
Приобретаю два вентилятора BitFenix Spectre Pro LED 230mm, White LED, 230x230x30mm, 25.6дБ, 900 об / мин. Креплю их на две алюминиевые полосы.
А эту конструкцию креплю к дну верхнего каскада.
Дует нормально. А вот так это смотрится с подсветкой.
Хорошо видны полосы светодиодов. Ближняя – белые, выполняют функцию настольной лампы.
Фото «в рост» с полной иллюминацией.
В «три четверти».
На фотографии виден самодельный кронштейн для крепления монитора.
Возня с подсветкой и вентиляторами заняла несколько дней. За это время приехало пусковое устройство. И я его установил рядом с компрессором. На фото внизу справа.
После этого я окончательно собрал все вальцовочные соединения. Для гарантии резьбовые соединения я герметизировал «жидким фумом».
Анаэробный герметик – метакриловая анаэробная смола, однокомпонентный продукт медленного затвердевания для герметизации металлических резьбовых соединений, сохраняющий пластичность и устойчив к температурным перепадам, вибрации.
Сохраняет свои свойства при температурах от +130, до -50 градусов. Дополнительная гарантия от утечек.
Сделал теплоизоляцию. Временную, съемную. Возможно в процессе заправки обнаружатся утечки, тогда «теплуху» придется снимать.
Помещаю на стенд материнскую плату ASUS Crosshair V Formula. Отличная материнская плата. В ней есть все для успешного разгона при отрицательных температурах. Устанавливаю на нее крепеж и еще раз примеряю как испаритель подходит к процессору.
На переднем плане видна самодельная прижимная пластина. Сделана из алюкобонда. Разбирается на две части, одевается и свинчивается между собой.
После проверки снимаю плату и подготавливаю ее к низким температурам. Заклеиваю околосокетное пространство Bostik.
Теперь если конденсат появится, то замыканий не будет. Теплоизолирую сокет и устанавливаю на него испаритель. Кажется все готово, можно приступать к заправке системы.
Сначала заправляю верхнюю ступень. Подсоединяю через манометрическую станцию баллон с фреоном R-22, вакуумный насос. Долго вакуумирую.
На картинке видно, что на вакуумнике лежит тряпка. Мой насос во время работы выбрасывает небольшой масляный туман. Перелил масла. Теперь приходится накрывать тряпкой, чтобы этот туман не оседал на окружающих предметах. Заправка прошла без приключений. Давление на всасывании 1 кг, на нагнетании 13 кг. Стояночное 9 кг. Я предпочитаю после заправки дать системе выстояться не менее суток. По показаниям манометров сразу становится понятно, есть ли утечки.
После двух суток давление практически не менялось. Практически, это потому, что давление зависит от температуры окружающей среды. Холодно – давление снижается, жарко – увеличивается. Если есть утечка, то только снижается.
Как только появилась твердая уверенность в качестве соединений, можно заправлять нижнюю ступень.
Имея за плечами восьмилетний опыт изготовления «фреонок», у меня образовались некоторые привычки, одна из которых – всегда заправлять систему под нагрузкой реальным железом. Это дает более точную заправку.
«Железо» на стенде установлено. Прикручиваю монитор. Он вставляется в самодельный кронштейн, закрепленный на стойке каскада. Фиксируется саморезом.
Нижняя ступень имеет большой объем, одна расширительная емкость чего стоит! Поэтому приходится вакуумировать несколько часов. Потом подаю в контур немного R-23, и опять вакуумирую. И так несколько раз. Этот прием позволяет выгнать воздух по максимуму.
Как всегда забыл припаять термопару к испарителю. В последний момент прикрутил изолентой. В комплекте к моему термометру Center 300 идет две термопары. Но я почему-то их пожалел, а установил (громко сказано про изоленту) купленную на радиорынке. Нужно было ее сначала проверить. Но… Что сделано. Странно, но эта термопара показывает температуру примерно градусов на 10 выше, чем на самом деле. Ну и ладно, на первое время сойдет, а когда буду заправлять второй каскад, то и заменю на «родную».
Заправка прошла успешно. Теперь тесты.
Для тестирования использовались следующие комплектующие:
В процессе работы использовалось следующее программное обеспечение:
Небольшое лирическое отступление.
Стандартной процедурой проверки стабильности разогнанного процессора является тест LinX. Но для фреоновых систем охлаждения этот тест является очень тяжелым. Обычно фреонщики этим тестом не пользуются. Считается достаточным прогон процессорных тестов в 3dmark. Если проходит, то считается достаточным для бенчей. Так же тяжелым для «фреонок» считается wPrime.
Но, чем мне нравятся фреоновые системы охлаждения? Именно возможностью пользоваться ими в режиме «24/7». А как пользоваться системой, если она недостаточно стабильна?
Поэтому ниже будут показаны результаты трех видов разгона. Первый, это «абсолютная стабильность», система проходит LinX. Второй - «Стабильность», это система проходит все выше перечисленные тесты, кроме LinX. Процессор разгонялся повышением множителя. Turbo Boost / APM отключен.
Все тестовое «железо» точно такое же, как в статье «Каскадная холодильная машина rev.2.»
Другая только система охлаждения. Этот каскад построен на базе более мощных компрессоров. Для сравнения скажу, что у этого на выходе компрессор объемом 26 см3. Такого же объема компрессор стоит в верхней ступени предыдущего.
Но, в это раз большие объемы и более высокие мощности никакого выигрыша не принесли. Точно так же как в прошлый раз FX 8350 смог пройти LinX на частоте 5518 МГц. Напряжение на процессоре составило 1,65 В. Только температуры были ниже.
Если у «старого» каскада температура испарителя во время теста проседала до -65 градусов, относительно -70,-75 без нагрузки. То теперь она проседала до -77, а без нагрузки колебалась в пределах от -85 до -90 градусов.
На частоте 5618 МГц при напряжении 1,7 В, процессор проходил все тесты, кроме LinX, включая процессорные тесты 3dmark. Точно так же как и на старом.
Почему более мощный каскад на смог дать выигрыша в разгоне? Производительности «старого» было достаточно для такого разгона такого процессора. Что значит производительность? Каскад давал в испаритель то количество хладагента, которое требовалось. Новый может дать больше, но процессор не в состоянии выделяемым теплом испарить больше. Если все же добавить, то жидким хладагентом зальет компрессор и случится гидроудар. Марка фреона в обоих случаях одинаковая.
Поэтому прибавки в разгоне не получилось. Но теперь температуры ниже примерно на -10 градусов. Видимо для дальнейшего увеличения разгона этого не достаточно. Либо новый испаритель менее эффективен, чем «старый». Я склоняюсь ко второму.
За всю историю работы с фреонками у меня было несколько испарителей. От Lord, от EXtReMe и испаритель, чертежи которого я рисовал сам. По тестам получается, что мой самый эффективный. Но я не могу его использовать на этом каскаде. На подачу фреона в нем стоит один капилляр диаметром 1,95 мм. А для такого большого каскада нужно три таких капилляра. Иначе нет смысла в таких больших компрессорах.
Видимо придется восстанавливать чертежи и искать медь и мастера, который возьмется за такую работу.
Напоследок я погонял тесты. Вот 3dmark 11
Потом Unigine heaven.
Вылезли огрехи теплоизоляции.
Нужно будет теплоизолировать трубку, идущую на всасывание от расширительной емкости. И добавить теплоизоляции на CPEV.
Подача фреона в испаритель организована по отдельному трубопроводу, состоящему из трех капилляров диаметром 1.95 мм. Они теплоизолированы отдельно от всасывающей трубки. На фото видно, что между «хоботами» образовался иней.
Во время тестов температура подошвы испарителя не поднималась выше -79 градусов
В основном держалась на отметке в -80.
Нужно сказать, что на «старом» каскаде после CPEV стоит один капилляр диаметром 1,95 мм. На этом три такого же диаметра. Напомню, что эти капилляры выполняют функцию трубопровода от дросселирующего элемента CPEV к испарителю и не должны дросселировать. У «старого» капилляр видимо все же дросселировал, поэтому регулировка подачи фреона в испаритель была более плавная. На «новом» дросселирование отсутствует из-за в три раза большего сечения трубопровода. Регулировка подачи фреона получилась очень тонкая. Диапазон от «полностью закрыто» до «полностью открыто» 4,5 оборота регулировочного болта. Если принять один оборот за циферблат часов, то регулировка CPEV в процессе прогона LinX осуществлялась на первых 10 минутах такого воображаемого циферблата. На «старом» каскаде приходилось крутить несколько оборотов. Получается, что малейшее касание регулировочного болта приводит к изменениям в работе каскада.
А изменения – больше фреона выше температура. Меньше фреона – ниже температура. Надо поймать момент, когда температура минимальна при достаточном количестве фреона в испарителе. Возможно, я еще не прочувствовал все тонкости регулировки и поэтому результаты разгона процессора не увеличились. Надо больше практики.
Если на разогнанном FX 8350 при прогоне LinX на «старом» каскаде его CPEV был открыт на одну треть, то теперь он закрыт почти полностью. Да, новый аппарат мощнее. Но видимо это только задел на будущее. На более «горячие» процессоры.
Процессорный каскад еще не был полностью готов, а мне на тесты попал новый APU AMD Richland. Разогнать его «на каскаде» было очень интересно. Результат – статья. Вот несколько не вошедших в нее фотографий. Тест Aliens vs Predator…
… и прогон теста Metro 2033.
Работа нового процессорного каскада проверена несколькими днями работы. Так, во время тестов с Richland он работал без перерыва целый день. Компрессоры не перегревались в почти тридцатиградусную жару.
Буду считать, что работа над ним завершена. Именно «буду считать». Я уверен, что в ближайшем будущем мне захочется попробовать установить на него более совершенный испаритель, улучшить еще что-нибудь. Всегда есть что-то, что не устраивает. В очень давние времена именно по этой причине человек слез с дерева. Такова уж его природа.
Можно приступать к заправке и тестам второго каскада – на видеокарту. Но об этом я расскажу в следующей статье. Почему не сразу? Отвечу. Испаритель на нем отличается большим диаметром и вместе с теплоизоляцией, возможно, перекроет крепежные отверстия на многих видеокартах. Нужно придумать несколько креплений, подходящих под большинство графических ускорителей, но не уменьшая при этом толщину теплоизоляции. Испаритель большой и тяжелый, значит, нужно предусмотреть защиту от сколов. Подобрать видеокарту без искусственных ограничений в BIOS.
В процессе разгона при отрицательных температурах желателен мониторинг питающих напряжений. Конечно, для этой цели у меня есть мультиметр. Но было бы очень неплохо контролировать в реальном времени все нужные напряжения на материнской плате. А видеокарта? Тут контроль не менее важен. Вот и получается, что необходимо несколько мультиметров. Это осуществимо, но неудобно. Рабочее пространство на новом стенде ограничено. Нужно соорудить еще один пульт с кучей вольтметров и установить его на акриловом шасси.
Я привел несколько самых важных моментов. А сколько еще есть «неважных», но очень желаемых. Объем данного материала и так превысил все мыслимые размеры, так что устроим небольшой перерыв. Работы еще много. В начале статьи было обещано, что будет «сериал», так и получилось.
Продолжение следует.
