Идея создания самодельного корпуса появилась в моей голове внезапно, как следствие мучений по обслуживанию компонентов компьютера и системы жидкостного охлаждения (СЖО), разместившихся на тот момент, а это происходило в августе 2008 года, в обычном китайском бюджетном корпусе.
Несмотря на свою очевидную бюджетность, корпус с честью и достоинством перенёс смену трёх платформ, переход на СЖО, а также установку с небольшими хирургическими вмешательствами видеокарты класса GTX285. В ходе этих событий сразу начали вырисовываться требования к корпусу:
Перед любым «изобретением велосипеда» был произведён обзор «доступных» (в российской глубинке) корпусов для «энтузиастов», с перечисленными выше требованиями. В ходе обозревания из основной массы было выделено два интересных корпуса: Antec Perfomance One P190 и 3Q T-001.
Antec Perfomance One P190 (Общее описание, Сборка и тестирование). Данный корпус был интересен в первую очередь своим качеством изготовления и внешней отделки, а также возможностью установки двух(!) блоков питания. Но сказали свое слово и его отрицательные для меня стороны - наличие дверцы, оба заявленных блока питания шли в комплекте поставки, да и общая стоимость не вызывала энтузиазма – около $700 и без учета доставки.
3Q T-001 (Обзор). Этот корпус показался мне интересным с точки зрения полной сборки-разборки, видимо сказалось тяжелое детство и нехватка железных игрушек. Не наигрался тогда в конструктор в достаточной мере, вот и потянуло, но реальное отсутствие данного агрегата в розничной торговле поставило крест на этом пути решения проблемы.
Следом были изучены корпуса от Lian-Li, Ikonik и Silverstone, но ничего прямо подходящего найдено не было. У каждой фирмы есть интересные находки, но к ним сразу прикладывались свои недостатки, что исключало и такой вариант решения.
На компромиссы идти не хотелось, мне показалась весьма заманчивой сама идея объединения столь разноплановых, универсальных приемов - поддержка двух блоков питания, возможность полной сборки-разборки в одно целое. При этом надо было уложиться в бюджет изготовления до 13000 рублей на корпус (при условии единичного производства). С такого вот замысловатого «технического задания» началось проектирование корпуса. Был произведён поиск единомышленников в близких кругах, в результате чего один приятель согласился поучаствовать - разделить все тяготы, лишения и невзгоды, связанные с процессом проектирования и изготовления. Но было одно условие - второй экземпляр корпуса должен был уместиться в нише его компьютерного стола.
Основной идеей при проектировании было создание полностью алюминиевого каркасного корпуса со съёмными боковыми крышками и облицовочными панелями. Это условие выдвигалось во имя достижения разумных весово-прочностно-габаритных характеристик с расчетной массой 8-9 кг. Для чего, в первой версии, остов планировалось изготовить из алюминиевого уголка толщиной 2 мм, сплав АМг2/ АМг5.
Вместе с тем необходимо было разработать две корзины:
В этом месте тоже была куча «подводных камней». Например, при разработке «маленькой» корзины надо было учесть три взаимоисключающих фактора – виброизоляция, быстросъёмность накопителей и технологичность изделия. «Большая» корзина претерпела всего два изменения:
Только на разработку корзин было потрачено около 50% времени проектирования. Конечные варианты корзин:
Проблемы были не только с корзинами для дисков, не минула чаша сия и боковые панели. Особенные трудности доставил механизм крепления к корпусу. Основные ограничения были вызваны необходимостью уместить разрабатываемый корпус в нише соратника по несчастью, поэтому жесткие габаритные ограничения предъявлялись как на общие габаритные размеры, так и на свободные ходы боковых крышек в этой нише. Изначально предлагалась следующая конструкция крышек
Если конструкция находится в нише стола, то съем крышки вбок невозможен, ее снятие должно сводиться к трём движениям – сначала вдоль корпуса, потом – вбок, а потом снова вдоль. Планировалась фиксация спереди винтами с накатной головкой. Однако, позже, при здравом размышлении нам пришло в голову, что точность гибки наверняка станет хромать, поэтому пришлось отказаться от этого варианта. Кроме того, подобный вариант фиксации стенок привел к стыкам с отчетливо заметными зазорами между крышкой и лицевой панелью. Опять же, рамки бюджета требовали упрощать сложность конструкции узлов.
В качестве продувочных корпусных вентиляторов были выбраны Scythe Kaze Maru SY1425SL12L. Под примерно такие вентиляторы, типоразмера 120х120 – 140х140, были спроектированы пылевые фильтры универсальной конструкции.
Выбор кнопок оказался скудным – в магазинах радиодеталей в основном торгуют промышленными кнопками, а хотелось поставить компактные малошумные кнопки, желательно со встроенной подсветкой.
После продолжительных поисков удалось найти следующие позиции:
Подключение кнопок и светодиодов к материнской плате реализовано посредством 8-жильного шлейфа с тремя разъемами BLS-2 и одним BLS-3 (для светодиода «Power»).
Шли месяцы кропотливой работы вечерами, менялись версии корпуса, и к началу февраля 2009 года основные проектные работы подошли к концу. Окончательная версия корпуса
с панелями:
без панелей:
Пришла пора заказывать изготовление и тут начались суровые будни. Через знакомого удалось выйти на человека, работающего на производстве с гибочным и лазерно-режущим оборудованием. В ходе долгих переговоров и подсчётов стоимости «шабашки» было решено раскроить и выгнуть все основные узлы корпуса на данном производстве, а сварку произвести в другом месте. При этом боковые крышки и облицовочные панели изготавливались в третьем месте. Со всеми договорились и выдалась парочка недель отдыха .... как говорится, «ничего не предвещало беды».
В один прекрасный зимний день раздался телефонный звонок с «весёлой» вестью – всё вырезали, но не смогли согнуть, сломался гибочный станок. Как водится, раскроили, мягко говоря, не совсем точно. Шайтан-лазер нарезал с отклонением +/- 0.2...0.4 мм. Пришлось в срочном порядке искать производство, где мне бы всё это дело согнули, и тут я вспомнил, что один мой бывший сокурсник работает на машиностроительном предприятии. Правда, этот завод находится недалеко в области, всего-то 40 км. Переговорил с ним, и он согласился поспособствовать в моей беде. К сожалению, детали размечались под особенности того производства, и смена места гибки неизбежно привела к применению другого технологического оборудования, что еще больше повысило шансы получить ухудшение точности узлов. Однако сказалась дружеская помощь и большой беды не случилось, хотя ему и не удалость проконтролировать весь процесс гибки. Шли месяцы, терпение начинало заканчиваться, и в один прекрасный летний день, июня 2009 года, мне звонит сокурсник с производства и говорит, что всё сделано и готово к отправке. Так через неделю я стал счастливым обладателем кучи металлолома.
Сходил к сварщику по алюминию, и он «на коленке» подварил мне рамы – получилось относительно дёшево, сердито и криво:
В процессе сборки выявилось небольшое количество недочётов, связанных как с ошибками измерений начального этапа проектирования, так и с кривостью гибки деталей. Все они были устранены с помощью тисков, молотков, напильников и надфилей под обильную и справедливую критику в адрес разработчика данного шедевра и изготовителей.
Сам процесс сборки выглядел следующим образом:
Корпус собран!
Задача построения универсального корпуса довольно сложна, и полной универсальности вряд ли возможно добиться из-за наличия большой номенклатуры различных комплектующих. Достижение критерия универсальности возможно было бы теоретически, если бы не было ограничений как на весо-габаритные характеристики, так и на материально-производственные составляющие. Для данного проекта цель была частично достигнута, но в рамках именно этого бюджета и технологических ограничений. Изготовление стандартной конфигурации корпуса, показанной на рисунках, обошлось в сумму ~12000 рублей/корпус. И это только себестоимость по смете. На самом деле, в данную цифру не вошли затраты на разработку и обкатку некоторых решений. Кроме того, всё вышесказанное относится к единичному изготовлению на договорных условиях. При промышленном выпуске, даже мелкосерийном, стоимость может сильно измениться, причём не в сторону уменьшения. И, на мой взгляд, мне сильно повезло.
Потенциал шасси корпуса получился довольно интересным - на его базе можно сделать как минимум 4 модификации:
Кроме того, есть идеи о полностью модульной конструкции корпуса, когда конфигурация корпуса собирается из отдельных модулей, обеспечивающих требуемую пользователем функциональность. Этакое универсальное шасси с дополнительными модулями.
Нас с товарищем посещали идеи коммерциализации данного проекта, т.е. сделать этот корпус-конструктор доступным для тех, кому нужна гибкость переконфигурирования корпуса под свои нужды. Естественно, затраты на изготовление можно было бы снизить, соблюдая некоторые условия (при изготовлении корпусов полностью из алюминия) и количестве заказов хотя бы от 10 штук. При этом, работая с потенциальными заказчиками, встаёт вопрос о сроках изготовления корпуса, и вот тут начинают возникать самые интересные вопросы:
Исходя из этих вопросов, идея коммерциализации этого корпуса видится мне, как минимум, неоптимистичной, непроработанной и туманной.
На этом хотелось бы закончить данную статью, и поблагодарить читателей за внимание.
