Согласно запатентованной технологии, заготовка создаётся непосредственно в процессе селективного лазерного сплавления: установка наносит металлический порошок тонкими слоями, после чего локально расплавляет его лазерным лучом. Толщина одного слоя составляет всего 50 мкм. Это обеспечивает высокую точность формирования геометрии будущей детали.

Изображение: Grok

Для основной области детали предусмотрены мощность лазера 350–400 Вт, скорость сканирования 950–1050 мм/с и шаг сканирования от 0,11 мм. Отдельные параметры установлены для обработки контура: здесь мощность лазера снижается до 300–320 Вт, а скорость сканирования — до 250–300 м/с. Такой дифференцированный подход позволяет более аккуратно прорабатывать границы изделия, снижая риск дефектов на кромках.

Выбор алюминиевого сплава системы Al-Mg-Sc обусловлен его свойствами: наличие магния и скандия повышает прочность и термическую стабильность материала, что важно для деталей, работающих под нагрузкой и при возрастающих температурах. Именно поэтому такой сплав рассматривается как перспективный для авиационного двигателестроения.

Заявленный метод даёт возможность получать заготовки деталей сложной формы напрямую из цифровой модели, минуя ряд традиционных операций механической обработки. Это сокращает производственный цикл, уменьшает отходы материала и упрощает изготовление изделий с внутренними каналами и полостями, которые трудно выполнить традиционными методами изготовления.

Разработка выполнена в Самарском национальном исследовательском университете имени академика С. П. Королёва. По мнению авторов, технология может найти применение не только в авиастроении, но и в других отраслях, где требуются лёгкие и прочные металлические детали сложной конфигурации.