В перечень таких деталей попадают рамы и платформы, картеры заднего моста, балки передней оси, редукторы мотор-колеса, поворотные кулаки со ступицами и прочие массивные узлы. Как разъяснил технический директор предприятия Андрей Ковалёв, средства, направленные на автоматизацию и обновление окрасочного участка, окупятся улучшением потребительских качеств продукции, более комфортными условиями для персонала и ростом выработки. Ставка на двухкомпонентные составы вместо прежних однокомпонентных даст комплектующим более стойкую защиту от коррозии и лучший внешний вид. Гарантированный срок службы такого покрытия — минимум пять лет, причём как в тропическом, так и в арктическом климате.

Изображение: belaz.by

Площадкой для нового комплекса выбран цех сборки, испытаний автомобилей и тягачей (ЦСИАТ) — там собирают наиболее ходовые у горнодобытчиков машины грузоподъёмностью от 110 до 240 тонн. Основную нагрузку примут 12 роботов. Четверо займутся дробеструйной подготовкой поверхности, остальные восемь — грунтованием и нанесением краски. Это позволит убрать человеческий фактор из процесса. Перемещать детали будут напольная и подвесная транспортные системы с выверенной логистикой, сводящие ручные операции к минимуму.

Изображение: belaz.by

Одна траверса с готовым изделием будет выходить каждые 30 минут. Отдельный акцент сделан на очистке воздуха с помощью цеолитовых роторных установок и на восстановлении отработанных растворителей и сточных вод. Сейчас в ЦСИАТе идут строительно-монтажные работы и монтаж оборудования, а запуск линии запланирован на начало 2027 года.